Полимерная покраска      

Если вспомнить уроки химии в школе, то очевидно каждый вспомнит об окислении металла кислородом воздуха, и чем активней металл, тем сложнее его уберечь от этого. Реакция окисления в итоге приводит к разрушению металла. Это утверждение одинаково верно, как для обычного железа, так и для алюминия или меди. Для прекращения реакции окисления  используются краски, это не  только даёт эстетичный вид, но и увеличивает срок службы изделий в разы. Идея качественной окраски металла состоит в том, чтобы удалить с его поверхности жировые, масляные и прочие загрязнения, удалить оксидную плёнку и нанести достаточный слой краски, который прекратит доступ активного кислорода из воздуха. Большую роль в этом процессе играет и сама краска. Передовой мировой опыт  говорит о том, что наиболее стойкими к атмосферным и температурным воздействиям,  прочными и ударостойкими, являются порошковые краски на основе полиэфирных смол.

Бесспорным лидером в мире в области подготовки поверхностей для окраски, является компания HENKEL. С использованием технологий именно

этой компании, красится практически вся «белая» техника в мире. А именно  это является наивысшим критерием качества  окрашенной поверхности. Холодильники, микроволновые печи  и варочные плиты, многие годы сохраняют свой внешний вид. Но, для поверхностей, которым предстоит длительные сроки, до 50 лет и более находиться на открытом воздухе и защищать конструкцию от воздействия окружающей среды, требования гораздо более высоки. И для обеспечения столь длительных сроков службы покрытия и используется химическая подготовка поверхности.

 Использование предлагаемых компанией технологий позволяет давать гарантию на окрашиваемую поверхность до 30 лет. Именно технологическая карта компании HENKEL, явилась техническим заданием для проектирования линии  итальянской компанией TAISS.

Богатый опыт и мастерство специалистов TAISS, позволяют реализовывать самые передовые и технологически грамотные решения, при проектировании и изготовлении оборудования.

В основе технологии производства лежит полностью автоматическая линия окраски порошковыми красками с использованием химической

подготовки окрашиваемой поверхности. В зоне загрузки происходит наполнение навесок конвейера окрашиваемыми изделиями. Далее происходит накопление и продвижение загруженных навесок к тоннелю химической обработки. Конвейер тактовый и продвижение или остановка навесок происходит автоматически. После прохождения зоны накопления, навеска попадает в тоннель струйной подготовки из 6 фаз. На каждой фазе происходит смена действующих растворов, либо их промывка. На выходе из тоннеля изделие приобретает необходимые свойства, обусловлен-ные удержанием металла от окисления кислородом воздуха. Данный процесс называется пассивацией. В качестве пассиватора может быть использован Цирконий или Титан. Перед тем как подать его с помощью конвейера в окрасочную кабину, навеска должна пройти через печь сушки с температурой около 80⁰С. Пассивированное  и  идеально высушенное изделие попадает в автоматическую окрасочную кабину из углепластика. Выбор программы окраски задаёт оператор окрасочной линии, кабина способна выполнять до 500 программ окраски. Программа на прямую связанна с профилем поверхности, материалом изделия, а так же типом наносимой краски( матовая, глянцевая, шагрень и т.п.).В кабине перемещаются 8 автоматических пистолетов, плюс имеется пост ручной подкраски, для особо сложных профилей поверхности.        После нанесения краски навеска перемещается в печь полимеризации с температурой 190 ⁰ С. После прохождения печи, навески поступают в зону накопления и разгрузки. Здесь же происходит остывание. Зона разгрузки совмещена с полуавтоматической линией упаковки окрашенных изделий. Далее окрашенная и упакованная  продукция перемещается на склад, для дальнейшей транспортировки к заказчику. Все технологии и разработки, использованные в проектировании и производстве линии, являются на текущий момент самыми передовыми и совершенными. На всех значимых участках линии реализованы  самые современные и передовые решения технической мысли в данной области производства. Тоннель струйной обработки, выполняет 6 фаз подготовки в трёх зонах, то есть по 2 в каждой, используя технологию ведущего  поставщика химических составляющих HENKEL. Это решение позволило в двое сократить размер самого тоннеля. Длина одной зоны  составляет 7.5 метров. При традиционной системе длина тоннеля составила бы 45 метров, вместо существующих 23.

Печи сушки и полимеризации имеют температуру наружной поверхности не выше 30 ⁰ С, имея внутри температуру гораздо более высокую. Конвекция воздуха и передовые технологии позволили снизить энергозатраты на 30 %, от предлагаемых на рынке аналогов. Но самое сердце производства - это окрасочная кабина. Её производитель-лидер мирового рынка окраски ITW GEMMA (Швейцария). Кабина позволяет за 10-15 минут менять цвет окрашиваемых изделий, без вмешательства оператора, то есть автоматически. Скорость окраски позволяет открасить порядка 3000 м² в сутки, при двухсменной работе. Плюс как уже упоминалось ранее, огромное количество программ с возможностью адаптации к различным поверхностям и металлам. Программа производства и реализации продукции отражена в таблице № 4. Отдельной гордостью предпритя является автоматика контроля химических растворов и хим.процессов:  LINE GUARD 90. Поставщик: HENKEL